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煙氣脫硫丨氣力輸粉系統(tǒng)出力調(diào)整措施的探討

分類:行業(yè)熱點 > 大氣防治    發(fā)布時間:2018年4月8日 9:44    作者:來源:電力行業(yè)節(jié)能環(huán)保公眾服務平臺 作者:蘇梅麗     文章來源:北極星固廢網(wǎng)

本文主要介紹了北京國電龍源環(huán)保工程有限公司承德分公司五期至六期氣力輸粉系統(tǒng),經(jīng)過對成品粉倉下料口、粉倉排空管、輸粉邏輯等進行整改,對輸粉系統(tǒng)發(fā)送罐下料量、閥門開度等進行跟蹤調(diào)試后,最終使氣力輸粉系統(tǒng)達到額定出力,為#3脫硫裝置的安全穩(wěn)定運行奠定了基礎;同時減少了粉倉向外噴粉的現(xiàn)象,減少了對周邊環(huán)境衛(wèi)生的影響。

概 述

承德分公司特許經(jīng)營項目:五期2×330MW(#1,2)供熱機組煙氣脫硫項目,六期1×330MW(#3)供熱機組煙氣脫硫項目,均采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝,吸收劑為石灰石粉與水配制的懸浮漿液,副產(chǎn)品為二水石膏。五期脫硫項目設置有一臺出力為20t/h的干式球磨機,六期項目初設中沒有石灰石粉磨制系統(tǒng),石灰石粉通過外購成品粉來解決,相對脫硫成本較高。

經(jīng)過調(diào)研和評估, 根據(jù)五期#1,2脫硫運行的實際情況,五期石灰石粉每小時的耗量約為6-9t/h,五期干式球磨機除保證#1,2脫硫正常用粉量外,扣除磨機檢修、維護等時間,如果延長磨機的運行時間可以向六期#3脫硫輸送所需部分石灰石粉的要求。

為節(jié)約脫硫劑石灰石粉的成本,分公司向特許中心申請六期#3脫硫增設制粉廠項目,電廠批復的新建制粉廠場地到六期#3脫硫直線距離約為1400米,途徑五期脫硫制粉系統(tǒng),五期脫硫項目距離六期脫硫項目直線距離約為600米。與新建#3制粉廠同步增設一套氣力輸粉系統(tǒng),其中五期至六期段輸粉系統(tǒng)于2013年1月建成并投入使用。

氣力輸粉系統(tǒng)簡介

五期石灰石粉倉至六期#3吸收塔石灰石粉倉入口的石灰粉輸送系統(tǒng),包括粉倉下部的連接短管、發(fā)送罐、壓力輸送裝置、氣力輸送管道、管道切換閥、膨脹管接頭、排氣平衡管道及閥門等設備、組件。共設一套正壓濃相氣力輸送系統(tǒng),整套正壓濃相氣力輸送系統(tǒng)設計出力為20t/h,運行方式采取連續(xù)或間斷運行。安裝位置:在石灰粉倉灰斗出口法蘭下方。

見下圖:


氣源部分

用于氣力輸送的壓縮空氣由壓縮空氣系統(tǒng)提供,共設空壓機2臺43.7 Nm3/min的空壓機,1臺運行,另1臺備用。其中發(fā)送罐輸粉部分用氣由空壓機系統(tǒng)提供,控制用氣由五期脫硫現(xiàn)場儀用壓縮空氣提供。

總流程

輸送系統(tǒng)組成:五期石灰石粉倉→進料閥→發(fā)送罐→出料閥→輸粉管道→#3吸收塔石灰石粉倉。

發(fā)送罐部分

發(fā)送罐部分含進料閥、發(fā)送罐、排氣閥、出料閥、進氣閥、補氣閥、高料位開關(guān)、遠傳壓力變送器、就地壓力表等一整套的發(fā)送罐輸送系統(tǒng)。發(fā)送罐設計容積6m3。

管道部分

粉管:輸粉管采用雙套管,彎頭采用耐磨陶瓷鋼鐵復合管,管徑能與粉管配合。輸粉管路始端設有一套灰氣混合器,管路始端設一壓力變送器,用以監(jiān)測管路的壓力,判斷是否堵管,保證輸送正常。

系統(tǒng)控制

控制范圍:從發(fā)送罐進料口到#3石灰石粉倉庫頂入口為止的所有設備及儀表,主要控制范圍如下:進料閥、進氣閥、出料閥、排氣閥、大補氣閥、小補氣閥、料位計電接點壓力表、灰管壓力變送器、空氣母管壓力變送器、儀用氣母管壓力變送器。

控制方式

本系統(tǒng)遠方采用DCS控制系統(tǒng)。整套系統(tǒng)采用聯(lián)網(wǎng)控制方式,在脫硫控制室內(nèi)通過脫硫監(jiān)控網(wǎng)絡上的操作員站對石灰粉輸送系統(tǒng)進行集中實時監(jiān)控,輸送系統(tǒng)就地不設常規(guī)控制儀表盤,中轉(zhuǎn)粉倉(成品倉)下發(fā)送罐區(qū),就地設有一臺設備閥門就地控制箱,實現(xiàn)與遠方DCS的連接。

輸粉系統(tǒng)氣力輸送的工作過程

發(fā)送罐每進、出一次石灰石粉,即一個工作循環(huán),其工作過程分成四個階段:

a.進料階段

自動打開排氣閥和氣動進料閥,進氣閥和出料閥關(guān)閉狀態(tài),此時發(fā)送罐內(nèi)無壓力,石灰石粉靠重力自由落入發(fā)送罐內(nèi),設置一定的進料時間,在發(fā)送罐料位高報警前,關(guān)閉進料閥和排氣閥。

b.氣化加壓階段

氣動進氣閥自動開啟,壓縮空氣從發(fā)送罐底部進入,將發(fā)送罐內(nèi)在石灰石粉進行氣粉擾動、混合,同時,泵內(nèi)的氣壓也逐漸上升。

c.輸送階段

當泵發(fā)送罐內(nèi)壓力達到一定值時,出料閥和小補氣閥自動開啟,輸送開始,發(fā)送罐內(nèi)石灰石粉逐漸減少。

d.吹掃階段

當發(fā)送罐內(nèi)石灰石粉輸送完畢,壓力下降到管道阻力時,進氣閥關(guān)閉,間隔一定時間,關(guān)閉出料閥,完成一次輸送循環(huán),從而進入下一個工作循環(huán)。

自2013年1月26日五期至六期氣力輸粉系統(tǒng)投運后,運行一直不穩(wěn)定,發(fā)現(xiàn)如下問題:

1、下粉不暢通,進料量不穩(wěn)定,如人工敲打粉倉,進料時間過長或過短。

2、堵管后石灰石粉從成品倉頂部噴灑到周圍,“跑粉”嚴重。

3、“順啟”邏輯不能正常進行。出料閥、進氣閥、排氣閥經(jīng)常卡澀,打不開,需人工操作,甚至由檢修人員處理。

4、每小時輸粉量在3-8噸,完全達不到設計值20噸。

針對以上發(fā)現(xiàn)的問題,找來廠家人員指導,生產(chǎn)部各專業(yè)相關(guān)人員積極探討、跟蹤調(diào)試、反復試驗論證:

1、通過分析和探討,進料量不穩(wěn)定,主要是由于下料口為一直管(見圖片),下料時阻力較大,不能暢通的下料。在最開始設置120s進料時間里,進料量不是太多就是太少:進料量太多(有時運行人員敲打下料口周圍后,下粉量太大,一瞬間就“料位高報警”),當主管道壓力達到0.5 MPa時,使輸粉變得很困難,完成一個輸送工作循環(huán)最長時需要12分鐘,由于單個輸粉流程時間的增加,使同樣時間里輸粉次數(shù)減少,達不到設計出力;進料量太少(有時無論運行人員如何敲打下料口周圍,進入發(fā)送罐的石灰石粉依然很少),當主管道壓力只有0.2MPa左右時,同樣啟動的一個輸粉工作循環(huán),幾乎沒有粉輸送過去,同樣也達不到設計出力。


見下圖改造前輸粉情況的歷史曲線:



經(jīng)過研究,決定對下料口進行改造,根據(jù)經(jīng)驗和和重新測算下料口直徑,采用漏斗式,上大下小,小頭直徑不變DN200,大頭直徑DN800,大頭一面與成品倉連接,從而減少石灰石粉與成品倉壁的摩擦力,依靠重力,提高了下粉速度,節(jié)省了進料時間。

2、經(jīng)過研究,堵管后成品倉頂“跑粉”主要原因是:原有的排空管直徑太小,導致開排放時壓力高;排空管末端又接在粉倉中上部,尤其是當成品倉粉位較高時,粉倉內(nèi)壓力相應較高,輸粉管道堵管后,在打開發(fā)送罐排氣閥時,石灰石粉被空氣攪動起來,很容易從成品倉頂部噴射出來,嚴重時粉倉周邊的馬路全都是粉白一片,即影響了環(huán)境衛(wèi)生,同時增加了運行人員的工作量。經(jīng)過生產(chǎn)部相關(guān)人員探討研究,將排空管末端由中上部直接接至成品倉頂部,排空管直徑由DN50變徑成DN80。2013年9月份完成改造,到目前為止基本杜絕了成品倉“噴粉”的現(xiàn)象。(見圖片)


3、經(jīng)過對輸粉邏輯進行研究,發(fā)現(xiàn)不能“順啟”的主要原因是,輸粉邏輯中氣動門打開先后順序不合理,氣動門開、關(guān)時間和邏輯設置存在問題。出料閥經(jīng)常犯卡打不開,主要是原來的邏輯設置(“打開進氣閥,開到位延時15s”→“打開出料閥”),由于設置中“打開進氣閥”的時間較長,造成發(fā)送罐內(nèi)氣化時間較長,發(fā)送罐內(nèi)壓力過高,這樣發(fā)送罐出料閥頂著壓力開閥,因此經(jīng)常犯卡,開不動;在當時的運行調(diào)整中由于出料閥犯卡開不動,試想通過打開進料閥或排氣閥釋放發(fā)送罐內(nèi)的壓力,結(jié)果由于發(fā)送罐內(nèi)壓力過高,導致進料閥和排氣閥也經(jīng)常犯卡,打不開,嚴重時就找檢修人員處理。

經(jīng)過反復調(diào)試,對其他不合理的邏輯進行了修改:輸粉邏輯的第五步由原來的 “打開小補氣閥”,改成 “打開進氣閥”。為了避免進氣閥開啟時間太長,使發(fā)送罐內(nèi)壓力升高,對打開進氣閥的時間進行了調(diào)整,經(jīng)過試驗,7s的時間相對較為合理,這個時間即能使發(fā)送罐內(nèi)石灰石粉充分氣化,又能確保發(fā)送罐內(nèi)壓力不太高,此時打開出料閥,輸送石灰石粉較為合理。經(jīng)過進一步調(diào)試,對打開出料閥的時間和條件進行了規(guī)定,對關(guān)閉小補氣的時間進行了改動,經(jīng)過多次試驗,修改后的輸粉邏輯已經(jīng)趨于合理。

10月份完成成品倉下料口改造后,根據(jù)成品倉料位和進料量情況,對下料時間、料位、進料量進行跟蹤調(diào)整。

正壓濃相氣力輸粉系統(tǒng),進料量太多,容易造成輸粉量和進氣量不協(xié)調(diào),輸粉困難,使輸粉時間延長,完成單個輸粉工作循環(huán)的時間增加,達不到設計出力;嚴重時還會造成輸粉系統(tǒng)大量賭粉,無法運行;進料量太少,啟動一個輸粉工作循環(huán)就會沒有粉輸送過去。

由于發(fā)送罐設計時為節(jié)省成本沒有設置料位計,只有一個“高料位報警”開關(guān),因此調(diào)整合適的料位和進料量難度較大,要想把進料量控制在“高料位報警”之前和輸粉時主管道壓力在0.3MPa左右,只能反復修改下料時間,反復通過鐵器敲打發(fā)送罐外部來確定料位高低,再根據(jù)輸粉時主管道壓力來確定合理的下料時間。經(jīng)過多次調(diào)整、試驗,得出結(jié)論:下料時間控制在4-10s之間就能達到發(fā)送罐最佳輸粉粉位和輸粉量,輸粉粉位在發(fā)送罐椎體到主體的連接處,按照發(fā)送罐容積6m3計算,約為2噸多左右,且輸粉時主管道壓力基本能維持在0.3MPa左右。

由于進料時間由原來的120s縮短到4-10s,完成一個輸粉工作循環(huán)由原來的8-10分鐘縮短到現(xiàn)在的6分鐘左右;進料量也基本穩(wěn)定,按現(xiàn)在的進料時間4-10s,每次進料的料位和進料量基本穩(wěn)定,輸粉時主管道基本都能維持在0.3MPa左右,因此每一小時約完成8-10輸送工作循環(huán),基本達到設計出力20t/h。按照調(diào)試結(jié)果,將原來邏輯中“打開進料閥,延時120s”進行了修改:取消原來的輸粉邏輯中固定的進料時間120s,改成可以由運行人員根據(jù)料位、進料量和主管道壓力自行設置的進料時間。由此,全部完成下料口改造和輸粉邏輯改動,目前氣力輸粉系統(tǒng)運行穩(wěn)定,符合設計出力。見下圖氣力輸粉邏輯修改前后對比圖:修改前后主管道壓力曲線圖


形成如下輸粉情況歷史曲線圖:


改造后DCS盤上氣力輸粉邏輯:


下料口和輸粉邏輯修改后輸粉情況歷史曲線:


為防止堵管,經(jīng)過調(diào)試,設置了大補氣聯(lián)鎖開啟條件:當主管道壓力升高0.45MPa延時15s,且出料閥開到位延時1s,從而降低堵管現(xiàn)象的發(fā)生。

4、在經(jīng)過上述改造后,對氣力輸粉系統(tǒng)整體進行調(diào)試,為保證空壓機的正常運行保護設備,在保證正常輸粉壓力的情況下,將發(fā)送罐進氣閥后手動閥開度減小,發(fā)送罐大補氣閥前和小補氣閥前的手動閥開度減小,同時禁止輸送壓力低于0.6MPa;經(jīng)過調(diào)整,即保證了合理的輸送壓力,又保證了輸粉達到設計出力,同時維持了空壓機的正常運轉(zhuǎn)。

取得的成果

1、經(jīng)過以上的改造和調(diào)整,目前氣力輸粉基本達到額定值20t/h的出力,且運行較為穩(wěn)定。為今后六期制粉廠輸粉起到一定穩(wěn)定作用,穩(wěn)定了#3脫硫石灰石粉的來源。

2、2013年五期共計向六期輸粉7748噸,按分公司磨制成石灰石粉成本約為110元/t,購買的成品石灰石粉成本約為190元/t,2013年輸粉用空壓機耗電量約為80萬Kwh,費用約為24萬,因此2013年全年節(jié)約石灰石粉費用約38萬元。

3、由于對成品倉空氣管的改造,減少了因堵管造成粉倉跑粉的現(xiàn)象,保護了環(huán)境衛(wèi)生。

結(jié)束語

脫硫運行的經(jīng)濟調(diào)整是多方面的,在細化管理、努力降低運行成本的大環(huán)境下,要想降低脫硫運行成本,就要從脫硫的每一個細節(jié)入手,做好每一個閥門、系統(tǒng)和微小環(huán)節(jié)的調(diào)整,使每一個環(huán)節(jié)的設備發(fā)揮最大效應,因此就要求我們不斷總結(jié)經(jīng)驗,不斷的進行研究和探討。


來源:電力行業(yè)節(jié)能環(huán)保公眾服務平臺  作者:蘇梅麗  

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